La Importancia de las Redes OT en la era de la industria 4.0

Esto puede ser un verdadero desafío, así que en adelante se verá cómo conseguirlo y los beneficios que esto conlleva.

La importancia de las redes OT en la industria 4.0   

En la industria 4.0,  se implementan diversas tecnologías que permiten el diseño y la fabricación de productos terminados o bienes intermedios, con el apoyo de ordenadores, máquinas y equipos especiales. Para ello se requiere tener una infraestructura que permita la comunicación entre todos estos dispositivos, la recopilación de datos sobre su funcionamiento y hacer un monitoreo que permita controlarlos. Es ahí donde las tecnologías operativas empiezan a jugar un rol preponderante.    

Las redes OT están especialmente diseñadas para el control y la automatización de los procesos en entornos industriales. Para cumplir dicho objetivo, integran estratégicamente diferentes componentes como: 

• Sistemas de control de acceso y autenticación: Garantizan que solo las personas autorizadas tengan acceso a sistemas y dispositivos críticos. 

• Sensores:  Son los encargados de recopilar datos en tiempo real sobre las diferentes variables físicas asociadas a los procesos de producción, como la temperatura, la presión, la humedad, velocidad, calidad y el flujo de la operación. 

• Actuadores:  Son dispositivos que ejecutan acciones basadas en las señales emitidas por los sensores. Por ejemplo, si la medición de la temperatura registra niveles muy altos, el actuador enciende los sistemas de refrigeración. 

• Supervisory Control and Data Acquisition: También llamado Sistema SCADA, se encarga de recopilar datos de múltiples fuentes, que se usan para monitorear y controlar procesos. Es clave para la visualización y analítica de la información. 

• Controladores Lógicos Programables (PLC): Se trata de dispositivos electrónicos que se configuran para controlar máquinas y procesos en tiempo real.  

• Sistemas de Control Distribuido (DCS): Brindan una arquitectura de control centralizada y coordinada, en especial en los procesos continuos, como la generación de energía. 

• Redes de comunicación industrial: Se trata de las tecnologías que hacen posible la transmisión de datos entre los diferentes componentes de las redes OT. 

Al ser implementadas con un acompañamiento profesional, para la transformación digital y la automatización de procesos industriales, estas redes mejoran la eficiencia operativa, además de reducir los costos de producción, optimizar la calidad de los productos terminados y bienes intermedios. 

El mundo TI es crucial para la transformación digital en los procesos industriales 

La industria 4.0 exige la integración de Tecnologías de la Información avanzadas en la fabricación de sus productos, porque estas proporcionan las herramientas e infraestructura necesarias para la digitalización de los procesos físicos.  

Por ejemplo, es gracias a la nube que los protocolos de comunicación entre máquinas y el Big Data consiguen una automatización avanzada, y pueden recopilar datos para el análisis y mejora de los flujos de trabajo.  

Los servicios del mundo TI ayudan a optimizar la eficiencia, la productividad y la toma de decisiones en entornos industriales 4.0, entre ellos destacan: 

• Internet de las Cosas (IoT): Sensores y dispositivos conectados a la red, con el fin de recopilar datos en tiempo real desde los equipos y automatizar procesos.  

• Analítica avanzada: Incluye tecnologías de aprendizaje automático e inteligencia artificial. El objetivo es analizar los grandes volúmenes de data generados en los procesos industriales.  

• Cloud Computing: Es un espacio escalable para almacenar y procesar datos, así como ejecutar aplicaciones asociadas a la actividad industrial. Por ejemplo, los software de gestión de mantenimiento.  

• Ciberseguridad industrial: Reduce las amenazas cibernéticas, evitando las interrupciones operativas y las pérdidas económicas que se pueden generar. 

• Sistemas de Gestión de la Producción (MES): Estos software ayudan a planificar, rastrear y optimizar la producción en tiempo real.  

• Automatización y control avanzado: Sistemas como SCADA y PLC, permiten controlar y automatizar máquinas, equipos y procesos industriales. 

Con todas estas posibilidades, las soluciones específicas para cada empresa son más exitosas si se determinan mediante una consultoría y planificación estratégica personalizada. 

La convergencia de redes OT y servicios TI 

La comunicación entre los sistemas de producción y las herramientas de gestión empresarial, hacen posible tener la base analítica para tomar decisiones Data driven. Estas son sus ventajas esenciales:  

1. Optimizar las operaciones industriales  

Las redes OT ayudan a automatizar toda clase de procesos de fabricación y de la cadena de suministro. Por ejemplo, en el rubro de la producción de alimentos se pueden colocar en automático los procesos de pasteurización, el envasado y control de calidad.  

Mientras que en una empresa manufacturera se puede hacer lo mismo con las líneas de montaje, soldadura, ensamblaje, pintura y embalaje. Todo con la capacidad de configurar respuestas ante eventos específicos, como los desvíos en la producción o los problemas de calidad.  

Estadísticas recopiladas por MarketSplash señalan que la automatización industrial puede incrementar hasta un 30% la productividad en diferentes sectores, generando ahorros y una mayor rentabilidad. Además, la conectividad de máquinas y sistemas mediante este tipo de redes permite la coordinación y control de la producción de manera más eficiente, precisa y en tiempo real. 

2. Generación de conocimiento de valor  

Las redes OT recopilan una gran cantidad de datos de sensores, dispositivos y sistemas industriales. Al procesarlos mediante las herramientas de Business Intelligence pertinentes, se obtiene información valiosa sobre el rendimiento de las líneas de producción, la calidad de los productos, la seguridad operacional y otros procesos industriales. 

Todo esto se traduce en poder obtener conocimiento crítico para la toma de decisiones informadas. Por ejemplo, si los niveles de productividad no son lo suficientemente altos para poder cumplir con la demanda del mes, se calcula si aumentar la velocidad de la maquinaria y asignar mayores recursos lograría el resultado esperado. 

Con respecto al mantenimiento de maquinaria y equipos, los sensores pueden recopilar datos sobre su funcionamiento y ayudar a detectar oportunamente el desgaste de piezas o fallas potenciales, evitando daños mayores o tener que parar la producción. 

3. Implementación de soluciones sustentables   

En el contexto del cambio climático y la creciente crisis energética, las empresas industriales tienen la responsabilidad de incrementar su capacidad productiva mientras ayudan a dar forma a un futuro sostenible. De hecho, las organizaciones que toman medidas de sustentabilidad proactivas estarán mejor posicionadas a largo plazo.  

Un ejemplo sencillo es el de una planta de producción que utiliza agua en sus operaciones, tanto en la fabricación como en la refrigeración de maquinaria y las tareas de limpieza. Al monitorear el gasto de este recurso mediante sensores y flujómetros, se pueden identificar patrones de consumo, áreas donde se produce el desperdicio y hasta fugas en la infraestructura.  

Luego se toman las medidas para reducir estas pérdidas, consiguiendo que la empresa sea más responsable en términos ambientales, lo cual puede mejorar su imagen de marca y atraer a clientes e inversionistas. En especial al implementar medidas como tener un programa de reciclaje del agua utilizada en dichos procesos 

El mismo enfoque puede ser aplicado en otros ámbitos, como la eficiencia energética, medir la huella de carbono y las emisiones de Gases de Efecto Invernadero (GEI). Todo es cuestión de monitorear, encontrar las oportunidades de mejora y aplicarlas 

4. La integración del mundo IT con el mundo OT, facilita la toma de decisiones y la automatización de tareas 

Las redes OT se configuran para funcionar con protocolos de comunicación estandarizados, que habilitan la interoperabilidad con los sistemas de TI. De esa manera es posible la transferencia de los datos recopilados por los sensores hacia diferentes plataformas digitales, incluidas las que impulsan la automatización de procesos y las de Business Intelligence,  que generan conocimiento de valor para la toma de decisiones estratégicas.  

Para su implementación exitosa, es fundamental abordar la ciberseguridad de la manera más eficaz posible. Las brechas en los protocolos de comunicación comprometen la integridad de los sistemas y pueden causar el robo de información crítica, interrupciones operacionales, pérdidas financieras y hasta daños a la reputación de la empresa. 

Consigue los mejores resultados al integrar estos dos mundos de la mano de expertos 

Las redes OT, son la columna vertebral de cualquier sistema de producción inteligente, escalable, confiable, seguro y basado en datos. Para hacerlas converger estratégicamente con los servicios TI, se necesita contar con expertos que puedan encargarse de sus distintas fases, como: 

• Assessment: Asesoría experta para el diseño de redes industriales y la integración con redes TI. 

• Business Intelligence:  Analítica inteligente fundamentada en datos recopilados de los procesos industriales. 

• Ingeniería in-situ de servicios OT:  Favorece la continuidad operacional de la industria (extensible a servicios TI). 

• Servicios complementarios: Puede incluir prestaciones adicionales, como ciberseguridad, Internet de las Cosas (IoT), implementación de redes y monitoreo inteligente. 

Todo esto se incluye en el servicio de acompañamiento en la transformación digital para procesos industriales, que ofrece Gtd. En conclusión, tener una mirada integral de parte de los expertos, permite mejorar la eficiencia operativa en la industria 4.0 y la toma de decisiones.  

A su vez, hace posible realizar un upgrade confiable y seguro de las plataformas tecnológicas existentes, reduciendo notablemente los costos de implementación en la mejora de los procesos industriales.